电动单梁桥式起重机车轮 “啃轨” 是指运行过程中车轮轮缘与轨道侧面发生持续摩擦、挤压的故障现象，表现为轮缘磨损、轨道侧磨、运行异响，严重时会出现轮缘卷边、金属剥落甚至车轮爬轨风险。这一故障会使运行阻力增大 1.5-3.5 倍，加速车轮与轨道损耗，还可能导致电机过载、轨道松动，威胁设备安全运行。依据《起重机械安全技术规程》要求，必须***定位原因并彻底处理，杜绝隐患扩大。

一、啃轨现象的核心原因

（一）轨道系统安装与维护偏差

轨道作为运行基准，其安装精度直接影响车轮受力。轨距偏差超标是常见诱因，轨距过大时外侧轮缘啃轨，过小时内侧轮缘受力摩擦；两根轨道同一截面标高差超过 10mm（柱子处）或 15mm（其他处），会导致车体侧倾，超高侧外侧与另一侧内侧同时啃轨。轨道直线度超差、水平弯曲过大，或垫板未压实导致承载下陷，会使车轮运行轨迹偏移，引发固定线段啃轨。此外，轨道表面杂物未清理、压板松动导致轨道横向位移，也会加剧啃轨现象。

（二）车轮装配与结构缺陷

车轮自身装配精度不足是啃轨的核心机械原因。两主动轮直径差超过 0.2%、被动轮超过 0.5% 时，会因运行线速度不同步导致车体歪斜；车轮水平偏斜或垂直偏斜超差，会使车轮踏面与轨道接触失衡，产生侧向滑移力，迫使轮缘与轨道摩擦。四个车轮安装位置未呈标准矩形，同侧车轮中心线不在同一直线上，或锥形主动车轮安装方向错误（锥顶未向外），都会改变车轮受力状态，引发啃轨。轮缘磨损不均、踏面变形也会导致接触不良，诱发局部啃轨。

（三）桥架变形与传动系统不同步

桥架作为承载基体，其变形会直接传递至车轮定位。主梁下挠、端梁水平弯曲或对角线长度偏差超过 5mm，会导致车轮安装基准偏移，形成水平或垂直偏斜；桥架垂直变形还会使车轮承载后偏斜量增大，破坏滚动平衡。传动系统同步性差同样不容忽视，分别驱动的大车机构中，两台电机转速不一致、制动器松紧度不同，或联轴器传动间隙偏差过大，会导致两侧车轮驱动力失衡，车体走斜引发啃轨。

（四）操作与维护不当因素

频繁超载作业、启动或停车过猛，会使车轮瞬间受力不均、空转打滑，造成轮缘局部磨损；小车长期在一侧工作，会导致该侧车轮载荷集中、阻力增大，诱发单侧啃轨。日常维护中未及时补充润滑、车轮轴承松紧度调整不一致，会增加运行阻力差，进一步加剧车体歪斜啃轨。

二、啃轨现象的根治处理方案

（一）轨道系统校准与修复

首先清理轨道表面杂物，检查并紧固压板螺栓，加装止退垫防止松动。使用水平仪、激光测距仪检测轨道参数：调整轨距偏差至 ±5mm 以内，校正直线度使侧面直线度不大于 2mm；通过增减垫板调整轨道标高，确保同一截面高度差符合标准。对磨损严重、出现台阶的轨道，需进行打磨修复或更换，重新铺设时保证垫板压实、固定牢固，避免承载变形。

（二）车轮装配精度调整

拆卸车轮组进行全面检测，主动轮直径差控制在 0.2% 以内，被动轮不超过 0.5%，超标车轮需重新加工或成对更换。使用专业工具校正车轮安装姿态，水平偏斜量不大于测量长度的 1/1000，垂直偏斜量不超过 1/400，确保车轮踏面中心线与轨道垂直。调整车轮组位置，使四个车轮呈标准矩形布置，对角线偏差不大于 5mm，同侧车轮中心线保持平行。对锥形车轮需确认安装方向，确保锥顶向外，保证运行时的自动对中功能。

（三）桥架与传动系统修复

对桥架变形情况进行检测，通过无损检测排查焊缝裂纹，采用火焰矫正或加固措施修复端梁弯曲、主梁下挠问题，确保跨度偏差在 ±5mm 以内。调整传动系统同步性，更换型号不一致的电机，使两台驱动电机参数匹配；校正制动器松紧度，保证制动同步；检查联轴器间隙，紧固松动的键连接，消除传动速度差。

（四）建立预防维护机制

日常作业中避免超载、急启急停，保持小车运行均衡，减少单侧载荷集中。每月检查车轮轮缘磨损情况、轨道固定状态，每季度测量轨道标高与轨距偏差，及时清理轨道杂物并补充车轮轴承润滑。对重级工况或高频作业设备，缩短维护周期 30%，重点监测车轮与轨道的磨损状态，做到隐患早发现、早处理。

啃轨现象的处理核心在于 “基准校准、受力均衡”，通过轨道 - 车轮 - 桥架 - 传动系统的全链条排查，***消除偏差根源。处理后需进行空载试运行，验证运行异响消失、轮缘无摩擦痕迹，再通过额定载荷测试确认运行平稳，方可恢复正常作业，彻底杜绝啃轨引发的安全风险。

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