润滑剂选择是防爆桥式起重机安全运行的关键环节，核心目标是 “润滑减磨、防爆防险”，需在保障机械部件正常运转的同时，杜绝因润滑剂特性引发的点火源隐患。选择过程需严格遵循 GB 3836 系列防爆标准、ASTM D3115 爆炸反应测试规范及 IEC 60079 粉尘环境防护要求，综合考量危险区域等级、部件工况、环境特性三大核心因素，确保润滑剂与防爆体系***适配。

一、核心选择原则：防爆性能优先

润滑剂必须满足 “无点火风险、适配防爆结构” 的基础要求。首先需具备优异的防静电性能，电阻率需***控制在 10⁷-10¹¹Ω・cm 区间，确保电荷衰减时间≤1 秒，避免摩擦产生的静电积聚引发放电火花。其次需具备高阻燃性，闪点需高于设备运行***温度 50℃以上，且通过 ASTM D3115 高剪切条件下爆炸反应测试，无火花、烟雾或爆炸声响等危险反应。同时需兼容防爆结构，严禁使用含金属颗粒、易硬化或腐蚀性成分的产品，避免磨损隔爆面、老化密封件或堵塞防爆腔透气孔，确保隔爆间隙与密封性能不受影响。此外，不同品牌、不同类型的润滑剂严禁混用，防止化学反应导致润滑失效或产生易燃物质。

二、按危险区域等级***适配

Zone 0/20 区（***风险区域）需选用本质安全型润滑剂，优先选择全合成基础油（如 PAO、酯类）调配的产品，添加磺酸盐类抗静电剂，确保在持续危险环境中不产生点火源，且与隔爆面、密封件（氟橡胶、硅橡胶）完全兼容，不发生腐蚀或溶胀反应。

Zone 1/21 区（中高风险区域）可选用防爆认证的抗磨润滑脂或润滑油，齿轮箱等重载部件优先选择含二硫化钼、石墨等极压添加剂的产品，其 FZG 失效级数需＞14，同时满足电阻率稳定要求，在 - 40℃至 120℃温域内波动幅度＜15%。粉尘环境需避免使用易吸附粉尘的粘稠润滑剂，优先选择膨润土基抗污染脂，配合 O 型圈密封增强防护，杜绝粉尘与润滑剂混合形成爆炸性粉尘云。

Zone 2/22 区（低风险区域）可选用兼具经济性与安全性的半合成润滑剂，重点关注润滑脂的抗老化性与防水性，潮湿环境优先选择复合磺酸钙基脂，避免水分侵入导致部件锈蚀或润滑失效。

三、按部件工况针对性选择

不同机械部件的润滑需求需***匹配，避免 “一刀切” 选择。齿轮箱、减速器等重载部件，需选用中高粘度工业齿轮油（夏季 N100、冬季 N78），基础油优先选择合成油，其高温稳定性与抗氧化性优于矿物油，可有效减少磨损产生的高温风险，且油位需控制在油标上下限之间，避免过量导致的渗漏与积热。

轴承（尤其是隔爆电机轴承）需选用适配温度组别的润滑脂，其耐温范围需覆盖电机***工作温度 + 20K，隔爆型电机轴承优先选择锂基润滑脂，高速轴承用 1 号脂、低速重载用 3 号脂，确保轴承运转平稳无异常发热，不突破温度组别限值。

钢丝绳需选用专用防爆润滑脂，优先选择合成石墨钙基脂，兼具润滑与防锈功能，且不易吸附粉尘，在粉尘环境中需定期清洁后补涂，避免脂尘混合增加摩擦风险。

制动器、限位器等安全部件需选用低粘度、无残留的润滑剂，液压制动器推动器夏季可选用 25 号变压器油，冬季用 10 号航空油，确保制动响应灵敏，不因润滑脂粘稠影响制动性能。

四、环境特性适配与使用注意事项

腐蚀环境（化工、酸碱介质场景）需选用耐蚀性强的润滑剂，避免使用普通矿物油基产品，优先选择含氟改性添加剂的合成润滑剂，防止介质侵蚀导致润滑失效或产生易燃副产物。

高温环境（冶炼车间、夏季露天作业）需选用高温稳定性优异的产品，滴点需高于实际工作温度 30℃以上，且蒸发损失率低，避免因润滑剂挥发形成爆炸性气体混合物。

使用过程中需严格控制加注量，齿轮箱等封闭部件按油标刻度加注，轴承加注量不超过腔体容积的 1/2-2/3，过量加注易导致积热升温或渗漏污染防爆结构。定期检查润滑剂状态，发现变色、异味或结块时立即更换，更换前需彻底清洁油路与部件表面，避免残留旧脂与新脂发生反应。同时建立润滑记录，详细记录润滑剂型号、加注量、更换周期及检测数据，确保可追溯性。

综上，防爆桥式起重机润滑剂选择需实现 “防爆性、润滑性、适配性” 三者统一，通过科学匹配危险区域、部件工况与环境特性，既保障机械部件长效运转，又从源头阻断润滑相关的爆炸风险。若需针对特定场景（如高温粉尘、强腐蚀环境）或核心部件（隔爆电机、重载齿轮箱）制定专项润滑方案，可结合设备技术文件进一步细化选择。

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