石油化工行业常年面临爆炸性气体（如氢气、乙烯）、腐蚀性介质与高温高压的复杂环境，防爆桥式起重机作为核心物料转运与设备运维装备，其应用需严守 “无点火源、防爆结构完好、环境适配” 三大原则，在反应釜加料、设备检修、储罐区转运等关键环节发挥不可替代的安全保障作用，所有应用场景均需符合 GB 3836 系列标准及 ATEX、IECEx 国际规范。

一、反应釜加料作业：***控险的生产核心环节

反应釜作为化工合成的核心设备，加料过程涉及易燃溶剂、催化原料等高危物料，防爆桥式起重机的应用需实现 “安全输送与工艺***” 的双重目标。作业前需通过本质安全型气体检测仪确认 Zone 1 危险区域的气体浓度低于爆炸下限 10%，起重机需选用 Ex d IIB T4 Gb 及以上防爆等级，核心部件（电机、控制柜）采用隔爆结构，隔爆面间隙≤0.15mm，密封件选用耐腐蚀氟橡胶材质，杜绝介质侵入引发电气火花。

加料操作中，起重机起升速度控制在 8m/min 以内，运行速度不超过 16m/min（ⅡC 级高危环境），避免急启急停导致物料飞溅或静电积聚。吊具需选用铜合金无火花吊钩与防静电吊装带，严禁使用普通碳钢吊具，且吊钩与反应釜进料口保持 30cm 以上安全距离，通过激光定位技术实现***投料。作业全程需有专职监护员实时监测环境浓度与设备状态，一旦浓度超标或出现密封失效迹象，立即启动紧急停机程序，确保物料输送全程无点火风险。

二、设备检修作业：重型装备的防爆运维支撑

石油化工装置检修（如减粘反应器、换热器更换）常涉及 50 吨以上重型设备的拆卸与安装，且检修区域多处于 Zone 1/21 区，防爆桥式起重机需兼顾承载能力与防爆安全性。针对重量超 55 吨的减粘反应器等大型设备，起重机需配备防爆型起重量限制器（误差≤±5%）与防碰撞缓冲装置（非金属材质，表面电阻≤10⁹Ω），避免吊装过程中因冲击或摩擦产生火花。

检修作业前，需对起重机防爆结构进行全面检查：隔爆螺栓紧固无松动，弹簧垫圈压平，电缆格兰头密封严密，接地电阻≤4Ω。吊装过程中，采用专用防爆吊索具与平衡梁，确保设备受力均匀，运行路径避开管道、电缆等易燃易爆设施，且与厂房立柱保持 1.5m 以上安全间距。拆卸的防爆部件（如电机接线盒）需单独密封存放，检修工具均为铜合金等不发火材质，严禁在防爆腔体内动火或敲击。检修完成后，需通过氦质谱检漏仪检测隔爆腔体泄漏率，确保防爆性能达标后方可恢复运行。

三、储罐区物料转运：高危区域的高效输送保障

储罐区作为石油化工原料存储核心，常存储原油、甲苯等易燃介质，属于 Zone 2 危险区域，防爆桥式起重机主要承担原料装卸与储罐清理辅助作业。设备需具备防静电接地功能，金属结构与接地干线可靠连接，跨接电阻≤10Ω，运行时电荷衰减时间≤1 秒，避免静电放电引发放爆。

转运作业中，起重机选用全密封防爆电机，散热片防护等级达 IP66，防止粉尘与腐蚀性气体侵蚀。吊具采用不锈钢材质，适配不同规格的储罐进料口，物料装卸时控制起升高度不超过 1.5m，避免物料洒落形成爆炸性混合物。针对浮顶储罐清理作业，起重机需配合防爆通风设备使用，作业前先降低罐内气体浓度，清理过程中实时监测粉尘浓度，确保不形成爆炸性粉尘云。同时，运行路径需提前规划，避开储罐人孔、阀门等泄漏风险点，实现高效与安全的统一。

综上，防爆桥式起重机在石油化工行业的应用，核心是通过防爆结构设计、***操作规范与环境适配优化，将点火源风险降至***。无论是生产环节的物料输送，还是运维阶段的设备吊装，其应用均需围绕 “防爆保真” 核心，既保障生产连续性，又筑牢高危环境的安全防线，成为石油化工行业安全高效运行的关键装备。

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