在大跨度桥梁建设领域，双主梁式架桥机主梁作为核心承力构件，需历经设计、制造、施工、运维全生命周期，长期承受吊装载荷、作业冲击及环境侵蚀等多重作用，易出现应力集中、疲劳损伤等问题，直接影响设备运行安全与工程进度。传统应力监测与寿命评估方法多依赖离线检测与经验判断，难以实现全流程动态***把控。数字孪生技术通过构建物理实体与虚拟模型的实时映射，为解决这一难题提供了有效路径，可实现主梁全生命周期应力仿真的动态可视化与寿命预测的***化，推动架桥机运维从“被动维修”向“主动预判”转型。

构建高保真数字孪生模型是实现全生命周期应力仿真与寿命预测的基础。该模型需整合主梁设计参数、材料属性、制造工艺等静态数据，以及施工载荷、环境温湿度、风速等动态数据，通过多物理场耦合技术实现虚实***映射。建模过程中，采用多级融合建模方法，结合有限元分析与实测数据对模型进行校准优化，重点提升跨中、支座衔接处等应力集中区域的仿真精度。同时，依托物联网技术在主梁关键部位布设应力、振动、温度等多类型传感器，构建实时数据传输网络，确保虚拟模型能同步感知物理主梁的运行状态，为应力仿真提供***的数据支撑。

基于数字孪生模型的全生命周期应力仿真，可实现不同阶段应力状态的动态推演与可视化呈现。在设计阶段，通过仿真模拟不同吊装工况下的应力分布，优化主梁结构参数，规避潜在应力集中风险；在施工阶段，实时融合传感器采集的载荷与应力数据，动态更新仿真模型，***捕捉主梁在梁体吊装、转体等关键作业中的应力变化，为施工参数调整提供依据；在运维阶段，持续仿真主梁在长期服役过程中的应力演化规律，清晰呈现疲劳应力的累积过程。这种全流程仿真打破了传统分段监测的局限，实现了应力状态的全周期动态追踪。

数字孪生驱动的寿命预测通过融合仿真数据与智能算法实现***预判。基于应力仿真获取的全生命周期疲劳应力数据，结合材料疲劳特性，构建寿命预测模型，通过深度学习算法挖掘应力累积与损伤演化的内在关联，***评估主梁剩余寿命。当仿真数据显示某区域应力累积接近临界值时，系统可提前触发预警，并结合虚拟模型模拟不同维护方案的效果，为运维决策提供科学支撑。实践表明，该技术可使主梁寿命预测误差控制在合理范围，有效降低非计划停机风险，显著提升架桥机运维的经济性与安全性，为大型工程装备的全生命周期管理提供了有益借鉴。

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